İşletmeler verimliliklerini arttırmak için ekipman, malzeme ve işgücünden (personelinden) en iyi şekilde faydalanmak zorundadırlar. Düzensiz, dağınık, kirli, yağlı çalışma ortamlarında ve makinelerde kayıplar artar ve verim giderek azalır. Örneğin;
Çalışma ortamındaki düzensizlikten kaynaklanan aramalar ve zaman kayıpları, kirliliğin sebeb olduğu olduğu ekipman arızaları, arızaların ve kirliliğin sebeb olduğu kalite kayıpları, çalışma ortamındaki iş güvenliği risklerinden dolayı ortaya çıkan kazalar vs.
Tüm bu kayıpların yaşandığı işletmelerde ise çalışma ortamında ve makinelerde sorunlar tespit edilemez sonuç olarakta işgücü kayıpları kaçınılmaz bir şekilde ortaya çıkar.
Sorunlar, normal ve anormal durumların tanımlanabildiği, işgüvenliği risklerine karşı tedbirlerin alındığı ve bunların çalışanlara öğretildiği düzenli ve temiz işletmelerde daha kolay tespit edilir. Çalışanlar dikkatlerini ve enerjilerini sorunları aramak için değilde çözmek için harcarlar ve zamanlarını yok ederler.
5S metodolojisi çalışanların bilinçlenmesini sağlayarak, yukarıda bahsettiğimiz kazanımları elde etmiş ve sürekli iyileştirmeye açık bir sisteme sahip işletmeler oluşturmayı hedefler. 5S iş güvenliği, kalite, verimlilik, makine performansı, stok kontrolü, çalışanların katılımı ve motivasyonuna büyük katkılarda bulunan basit ve kolay uygulanabilen, çalışanlara uygulatılan değil, bizzat çalışanlar tarafından uygulanan bir sistemdir. 5S çalışanlara keyifli ve güvenli çalışma koşulları sağlar, işyerine ""ait olma"" duygusunu hissettirir , ""benim saham, benim makinam ve benim fabrikam"" bilincini aşılar ve ekip çalışmasını geliştirir.
İsmini sistemi oluşturan 5 adımın japonca baş harflerinden alan 5S metodolojisinin, etkili olabilmesi için kurumdaki herkesin tekrar tekrar bu sistemi uygulaması gereklidir. Uygulamada istenen başarının elde edilmesi ve sürekliliğinin sağlanması için Kurumun üst yönetiminden operatör seviyesine kadar herkesin metodolojiye inancı ve desteği şarttır.
5S"in Adımları
a) SEİRİ (Toparlama-Ayıklama) :SEÇ
b) SEİTON (Düzen): SIRALA
c) SEİSO (Temizlik): SİL
d) SEİKETSU (Standartlaştırma):STANDARDİZE ET
e) SHİTSUKE (Disiplin):SÜREKLİ
5S Nerelerde Uygulanır ?
Üretim sahaları, Hizmet veren tüm kurumlarda, Atölyelerde, Makinelerde, Depo alanlarında, Ofislerde, Özel yaşamda (Evlerde)
5S"in amaçları; Hata oranını azaltmak, Verim ve kaliteyi artırmak, Maliyeti düşürmek, Setup sürelerini azaltmak, Arama kaybını yok etmek, İş güvenliğini sağlamak,Motivasyon ve iletişimi geliştirmek, Çalışanların düşünce sistemini ve davranışları değiştirmek,Sorunların erken teşhis edilmesini sağlamak, Keyifli çalışma ortamı oluşturmak
5S"in faydaları
İş Güvenliği artışı, Verimlilik ve düzenlilik artışı, Kalite iyileşmesi, Moral artışı, Cihaz ve makine performansı artışı
5S Adımları;
1.Adım SEÇ (Toparlama-Ayıklama) :Çevrenizdeki her şeyin GEREKLİ/GEREKSİZ ayırtedilmesi, Ayıklama(Seçme) adımında alan detaylı bir şekilde gözden geçirilerek gerekli ve gereksiz malzeme, stok malzeme, demirbaş, el aleti vs. birbirinden ayırılır. Bu malzemeler genelde bir gün lazım olur diye tutulmuş veya bozulmuş ancak elden çıkarılmamış malzemelerdir.
Ayıklanan bu gereksiz malzemeler bir alana toplanarak değerlendirme yoluna gidilir. İlk yapılması geren ilgili tüm birimlerin bu malzemelerden haberinin olmasını sağlamak ve ihtiyacı olan departmanlara vermek olmalıdır. Geriye kalanlar ise hurda olarak satma, bağışlama vs. Tasnif yöntemleriyle elden çıkarılır. Bu adım binanın temeli gibidir, mümkün olduğu kadar sıkı uygulanmalıdır.
2.Adım SIRALA (Düzen): Sık kullanlan malzemeler en yakına, seyrek kullanılanlar ortak alana, Kullanılmayanlar depoya olmak üzere malzemelerin düzenlenmesini içerir. Düzen adımı sürekli ihtiyaç duyulan tüm malzeme, demirbaş, el aleti vs. için adresleme yapma adımıdır. Amaç ihtiyaç duyulan tüm malzemelere mümkün olan en kısa sürede ulaşmak, alınmasını ve bırakmasını kolaylaştırmak olmalıdır. Bu adımda tüm bu malzemeler çalışma alanına en yakın şekilde ergonomi ve iş güvenliği göz önünde bulundurularak düzenlenir, yerleştirilir, işaretlenir ve minumum ve maksimum stok seviyeleri belirlenerek sipariş ve stok miktarlarına karar verilir.
3.Adım SİL (Temizlik): Temizlik adımının amacı çalışma alanındaki bütün toz ve kirlilik kaynağını ortadan kaldırmak ve tertemiz tutmaktır. Çalışanlar kendi alanlarını temizliğinden sorumlu olmalıdırlar, ancak zamanlarını büyük bölümünü de temizlik yaparak geçiremezler. Bu adımda sahasını tanıyan çalışan tüm kirlilik kaynaklarını tespit eder ve kaizen (iyileştirme) yaparak iyileştirme yoluna gider. Her bölümün ve alanın bir sorumlusu olur. Çeşitli temizlik yöntemleri geliştirilerek standartlaştırma yoluna gidilir.
4.Adım Standartlaştırma: Görev tanımlarına uymakla başlar, ve her çalışanın işi sahiplenmesi ile devam eder. Bu adım ilk üç adımda elde edilen başarıların (çalışmaların) sürekliliğini sağlamak ve işe yansıyan bu olumlu durumun sürdürülmesi için oluşturulacak standartlar, iyileştirmeler ve kontrol yöntemleridir. Üç ana amacı vardır; Sıfır Karışıklık, Sıfır Gereksiz parça, Sıfır Kirlilik
Bunlar dikkate alınarak yürütülen sistemin sorgulanması gereken noktalarını tespit eder ve iyileştirme faaliyetlerini yürütür.
5.Adım SÜREKLİLİK (Disiplin): Bu adım kurallara bağlılığın alışkanlık haline getirilmesi, faaliyetleri geliştirmek ve sürekliliğini sağlama adımıdır. Herkes her an çalışma alanını ve ekipmanını denetlemeli ve yeni katılan her ekip üyesine gerekli eğitimi vermelidir. Çalışma alanı artık kendiliğinden harekete geçmelidir.
5S, Çalışanların sorumluluk bilincini geliştirir, Çalışanların özgüveni artar, Çalışanın rolleri belirlenir, Çalışan varlığını hissettirir, Geriye dönüşler yaşanmadığı için faaliyet kaybı yaşanmaz, Çalışanların motivasyonu artar
NE İŞ YAPARSAN YAP, EN İYİSİNİ SEN YAP, KURALLARA UYMAYANLARI UYAR.
